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    外貿(mào)集團權(quán)屬上市企業(yè)福建南紡公司水刺廠從事水刺非織造布生產(chǎn)，自2012年以來訂單充足，業(yè)務(wù)發(fā)展迅速，但由于生產(chǎn)能力受限，難以滿足客戶需求。為搶抓市場機遇，最大限度提高水刺廠的生產(chǎn)效率，有效提升經(jīng)營效益，福建南紡公司管理層深入水刺廠，與水刺廠的管理團隊、技術(shù)隊伍一起，共同查找存在的問題，尋求解決問題的辦法，結(jié)合開展管理對標(biāo)活動，提出了“五個一點”解決辦法，提高生產(chǎn)效率。

    一是訂單安排優(yōu)化一點。排單生產(chǎn)時，根據(jù)訂單的輕重緩急，對于不同客戶的同類型產(chǎn)品，只要時間允許，盡量安排在一起生產(chǎn)；對于原料配比差異不大的品種，則直接接批生產(chǎn)，實現(xiàn)了品種翻改不停車。據(jù)統(tǒng)計，水刺三線2012年平均翻改次數(shù)在15-20次/月，2013年下降到12-15次/月，平均每月少翻改約5次，按照每次翻改時間按2小時計算，機臺運轉(zhuǎn)小時數(shù)可提升10個小時，效率提升約1.4%（每月開工按30天720小時計）。同時，訂單的集中使生產(chǎn)確保在高產(chǎn)快車道上行駛，間接提升效率。

    二是工藝效率提升一點。工藝優(yōu)化是效率提升最有效、最直接的辦法。水刺廠在對現(xiàn)有產(chǎn)品各項指標(biāo)與客戶要求進行科學(xué)分析的基礎(chǔ)上，通過召開諸葛亮?xí)h，不斷探討優(yōu)化工藝，制定詳細的分品種提速計劃，確定產(chǎn)品工藝優(yōu)化方案后。經(jīng)過反復(fù)、多輪優(yōu)化，針刺廠大部分產(chǎn)品生產(chǎn)效率提升了10-15%，個別產(chǎn)品甚至提升了20%～30%，效果非常明顯。

    三是故障停機減少一點。效率要提升，設(shè)備的有效保障是基礎(chǔ)。水刺廠十分注重設(shè)備基礎(chǔ)管理工作，采取了多種措施，努力減少故障停機時間。

    1、設(shè)備保全工采取分線負責(zé)制與臨時項目小組制相結(jié)合模式。在日常工作中，設(shè)備保全工負責(zé)本車間生產(chǎn)線的設(shè)備潤滑、日常的巡查與點檢，每天至少走四次巡回，車間主任每天至少也需走兩次巡檢。遇到設(shè)備大修時，集中全廠保全力量，組成設(shè)備搶修隊。

    2、有意識地將運轉(zhuǎn)操作人員培養(yǎng)成一支強大的設(shè)備日常維護隊伍，承擔(dān)簡單的設(shè)備維護和搶修任務(wù)。要求操作工在生產(chǎn)運轉(zhuǎn)操作時，必須對設(shè)備的運轉(zhuǎn)狀態(tài)進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，不等不靠，若不能處理應(yīng)及時上報，專業(yè)維修人員確保在十分鐘內(nèi)趕到。

    3、要求小隱患及時發(fā)現(xiàn)、及時處理。對發(fā)現(xiàn)的隱患，必須及時處理，避免設(shè)備隱患擴大化，形成故障停車，其中最關(guān)鍵的是鋪網(wǎng)機、梳理機和水刺機，重點設(shè)備重點維護。2013年水刺一線平均每月故障停車時間控制在12小時以內(nèi)，比2012年20小時以上的故障停車，降低至少8小時以上，效率提升1.11%。

    4、設(shè)備維修與產(chǎn)品翻改總體編排，并行工作。在產(chǎn)品翻改時間，組織生產(chǎn)廠全部設(shè)備檢修人員同步處理一些設(shè)備故障或隱患。在翻改前，根據(jù)巡檢發(fā)現(xiàn)的隱患，提前做好相關(guān)維修預(yù)案和維修準(zhǔn)備工作，確保在品種翻改時間內(nèi)完成設(shè)備維護工作。

    四是翻改時間縮短一點。過去一般品種翻改需要花費平均1.5小時，木漿產(chǎn)品翻改時間則需要8小時，為實現(xiàn)普通產(chǎn)品翻改時間縮短至1小時的目標(biāo)，水刺廠提出了“精心準(zhǔn)備、團隊協(xié)作、立體作業(yè)”的十二字方針，即在品種翻改前，將，將所有準(zhǔn)備工作，包括原料準(zhǔn)備、清潔工具、水針板、人員編排、設(shè)備維修計劃、維修所需的備品備件等，提前做到位；在產(chǎn)品翻改時，采取團隊協(xié)作、立體作業(yè)方式。通過努力，針刺廠實現(xiàn)了普通產(chǎn)品翻改時間在1小時以內(nèi)完成，比原來減少了0.5小時，按每月翻改15次計算，節(jié)省時間7.5小時，效率提升1.04%。

    五是分切效率提升一點。由于下機衛(wèi)材存在較多的黑點、金屬、蚊蟲和其他異物，只能采取降低分切速度解決，特別是全棉產(chǎn)品及一些特殊要求的產(chǎn)品，車速更低，但也因此造成交單不及時、產(chǎn)量受限，成為水刺廠生產(chǎn)梗阻之處。針對這一瓶頸，水刺廠對水刺質(zhì)量控制流程進行整合，完善水刺質(zhì)量流程，建立了驗布車間。此外，建立并實施了一整套衛(wèi)生管理制度和標(biāo)準(zhǔn)，同時增加驗修工序，對于經(jīng)黑點檢測儀檢測異常的產(chǎn)品，或者全棉及一些特殊產(chǎn)品，必須通過驗修后才能進行分切，并對半成品質(zhì)量進行抽檢，以指導(dǎo)分切的車速制訂，確保分切效率。通過這些措施，針刺廠分切平均效率提升了25%以上，有效解決了卡脖子問題。

    通過實施“五個一點”舉措，針刺廠生產(chǎn)效率大幅提升，產(chǎn)量頻創(chuàng)新高，2013年5月份達到了888.95噸的歷史最高點，比2012年同期產(chǎn)量670.50噸提升了32.58%，2013年1-5月折合產(chǎn)量為4640.73噸，比2012年同期折合產(chǎn)量3296.05噸提升了40.80%。